4-осная цистерна для перевозки амила, модель 15-1576

[iosch]

Из книги: «Специализированные цистерны для перевозки опасных грузов. Издательство стандартов, 1993 г».

4.2. ЦИСТЕРНЫ С ТЕРМОИЗОЛЯЦИЕЙ
К этой группе относятся цистерны, которые имеют наружную термоизоляцию.
Внутри группы различаются цистерны с электроподогревом (для жидкого пека и расплавленной серы), с пароподогревом или водонагревом (для пасты сульфонола, сульфонола, капролактама, бензола, суперфосфорной кислоты, амила), а также цистерны-термосы, не требующие подогрева (для молока, виноматериалов).
Ниже приводится довольно подробное описание перечисленных выше цистерн, имеющих термоизоляцию.
Основные параметры этих цистерн приведены в табл. 4.2.

[iosch]

Из книги: «Специализированные цистерны для перевозки опасных грузов. Издательство стандартов, 1993 г».

4.2.8. ЦИСТЕРНЫ ДЛЯ АМИЛА

Амил является едкой жидкостью. Цистерны для амила принадлежат грузоотправителю или грузополучателю и должны следовать как в груженом, так и в порожнем состояниях в сопровождении бригады (грузоотправителя и грузополучателя).
Для перевозки и временного хранения (до 1 месяца) амила предназначены четырехосные цистерны модели 15-1576 (ЖАЦ-44) (рис. 4.39). Основные параметры этой цистерны приведены в табл. 4.2. Цистерна состоит из следующих основных узлов: котел с каркасом 5, типовая платформа 8 с двумя двухосными тележками ЦНИИ-ХЗ на роликовых подшипниках 9, изоляция котла 6, кожух изоляции 7, крепление 10 котла на раме, наружная лестница с помостами 4, внутренняя лестница.

Котел 1 цистерны (рис. 4.40) имеет цилиндрическую обечайку из сваренных продольных листов (нижнего толщиной 10 мм, средних и верхних толщиной 8 мм) с внутренним диаметром 2417 мм и два эллиптических днища (толщиной 12 мм). Для нагрева или охлаждения продукта на котле снаружи приварен теплообменник 9, который представляет собой выполненный из холодногнутых угольников змеевик. Котел и теплообменник изготовлены из кислотостойкой стали марки 08Х18Н10Т.
Подвод горячей (или холодной) воды к теплообменнику и слив ее осуществляется при помощи труб 16, 17, выведенных наружу цистерны (за кожух изоляции) и заканчивающихся патрубками с соединительными головками ГМ-50 (типа пожарных рукавов).
На котле с помощью кронштейнов, стекловолокнитовых прокладок и винтов крепится шесть опорных колец 20 для установки кожуха теплоизоляции.
К нижнему листу котла привариваются четыре лапы 14 для крепления котла к раме, а также поддон 15, к которому для полного слива продукта имеется двусторонний уклон. Внутрь поддона вводятся: сливоналивная труба 11, зачистная труба 12 (для слива остатков продуктов из котла) и труба для отбора проб из отстойника. Здесь же располагается направляющая 13, предотвращающая смещение и поломку труб при гидроударе и образование гидрозавихрений при сливе продукта насосом. Сливоналивная и зачистная трубы в верхней части цистерны выведены в арматурный люк и кончаются фланцами для крепления вентилей Dy 100 и Dy 25.
Наверху котла устанавливаются (см. рис. 4.39) технологический 2 и арматурный 3 люки, предохранительно-впускной клапан 1.
Вся поверхность котла снаружи покрывается изоляционными матами, которые и составляют его тепловую изоляцию. Маты состоят из изоляционного материала АТИМСЕ-30, пришитого к стеклоткани стеклонитью.
Вся изоляция цилиндрической части котла для предотвращения выпучин и провисания изоляционных матов обматывается по спирали капроновой нитью с шагом между витками 200-250 мм. Толщина изоляции 190-200 мм. Поверхность изоляции представляет сплошной покров из двух слоев стеклоткани, покрытых для предотвращения проникновения влаги и паров продукта в термоизоляцию тремя слоями лака ХСЛ. Сверху изоляция защищена от механических повреждений кожухом изоляции из нержавеющей стали.
Котёл с изоляцией устанавливается на опорах платформы и крепится от продольного смещения 56 болтами, связывающими лапы котла с лапами рамы, от поперечного смещения четырьмя хомутами в зоне шкворневых балок.
Платформа оборудована автосцепкой, автоматическим и стояночным тормозами.
Для удобного обслуживания установленного в люках на котле оборудования служат наружные лестницы с подножками и поручнями и помосты.
Предохранительно-впускной клапан отрегулирован на избыточное давление в котле 0,35 МПа (3,5 кг/см2) и вакуум 0,01-0,02 МПа (0,1-0,2 кг/см2).
В горловине технологического люка размещается люк-лаз 4 (см. рис. 4.40) с внутренней лестницей 3, патрубок термопар 5, на фланце которого устанавливается крышка с вваренными в нее трубами для датчиков электротермометра. Между фланцем и крышкой находится уплотнительная фторопластовая прокладка. Люк-лаз и внутренняя лестница служат для периодического осмотра внутренней поверхности котла. Люк-лаз закрывается крышкой, которая также уплотняется фторопластовой прокладкой и крепится болтами к фланцу люка-лаза.

В горловине технологического люка имеется отверстие для ввода кабельной трубы 18 (рис. 4.41), которая с помощью кронштейнов установлена внутри котла и служит для подвода проводов к показывающему прибору.
Для контроля температуры продукта в котле цистерны используется электротермометр типа ЭТ-3Б (см. рис. 4.41), который состоит из трех датчиков температуры, размещенных внутри котла на разных уровнях (для определения температуры продукта в трех точках) и выведенных на крышку патрубка в технологическом люке, и показывающего прибора, установленного в специальной нише в кожухе изоляции цистерны у ближайшей к технологическому люку лестницы. Пределы измерения температуры от -50°С до +50°С.
При транспортировке к месту эксплуатации сверху в горловину технологического люка ставятся три ящика, в которых находится комплект запасных частей, инструмента и принадлежностей (ЗИП) для устранения неисправностей и выполнения мелких ремонтных работ. По прибытии цистерны в адрес заказчика ящики ЗИП с цистерны снимают и хранят на складе.

В горловине арматурного люка (рис. 4.42) размещаются сильфонный вентиль Dy 100 4 с двумя сливо-наливными коленами Dy 100 (для слива и налива продукта), сильфонный вентиль Dy 70 1 с двумя коленами Dy 70 (для соединения котла с нейтрализатором или вакуумно-сборной линией), пробоотборное устройство 2 (для отбора усредненной пробы, а также пробы из отстойника), два сильфонных вентиля Dy 25 5 (один - для разрыва струи сифона, другой - для слива отстоя), манометродержатель 3 (для установки манометра типа МТИ с пределом измерения до 1 МПа (10 кг/см2), предназначенного для контроля давления внутри котла, указатель окончания наполнения 6 (для определения верхнего предельного уровня продукта в котле при заполнении цистерны).
Указатель окончания наполнения показан на рис. 6.4, а его описание приведено в разд. 6.1.

Пробоотборное устройство (рис. 4.43) производит отбор проб из цистерны с помощью пробоотборника ПЗУ-НИИ-25, относящегося к средствам склада и имеет следующие основные узлы и детали: фланец 9, четыре вентиля Dy 6 5, соединенные между собой трубками, заборную трубу 2, донную трубу 3. Заборная и донная трубы соединены с фланцем накидными гайками и прикреплены внутри котла тремя хомутами 1 к сливо-наливной трубе. При отборе проб продукта бачок пробоотборника ПЗУ-НИИ-25 устанавливается в подставку 10 пробоотборного устройства и подсоединяется насос пробоотборника. Отбор проб выполняется в соответствии с технической документацией на пробоотборник ПЗУ-НИИ-25.
Устройство и работа вентилей Dy 100, Dy 70, Dy 25, Dy 20, Dy 6, манометродержателя описаны в соответствующих эксплуатационных документах.
В нижней части горловины арматурного люка с двух сторон вырезаны отверстия, в которые вварена отводящая труба 8 (см. рис. 4.40), которая сливает случайно пролитый в люке продукт. Отводящая труба в виде кольца охватывает снаружи котел, внизу она имеет выведенный за кожух изоляции патрубок с накидной гайкой, к которой для слива продукта присоединяется вентиль Dy 20, а к нему - труба.
Для уплотнения фланцевых соединений, заглушек, соединений с накидными гайками на котле установлены фторопластовые прокладки.
К горловинам технологического и арматурного люков приварены скобы для крепления кожуха изоляции.
Сверху горловины люков закрываются теплоизоляционными крышками горловин, состоящими из левой и правой створок, которые поднимаются и опускаются с помощью двух ручек. Плотное прилегание створок к люку и друг к другу достигается установкой прокладок и замков. Каждая створка снабжена тремя замками патефонного типа, один из которых (средний) во избежание самопроизвольного открывания имеет фиксатор. Створки имеют корпус из стали марки 08Х18Н10Т и поддон из алюминиевого сплава АД-1. Внутренняя полость створок заполнена изоляционным материалом АТИМСС-30, обшитым стеклотканью, которая снаружи покрыта лаком ХСЛ.

Для удобства обслуживания цистерна снабжена поясняющими трафаретами:
1) На створке крышки арматурного люка установлен трафарет «ПНЕВМОГИДРАВЛИЧЕСКАЯ СХЕМА ЖАЦ-44».
2) Вентили имеют трафареты с указанием номера вентиля по пневмогидравлической схеме и направление вращения рукоятки или маховика.
Третий колпак наверху цистерны - имитационный, для сохранения внешних очертаний вагона. Он приварен внахлест к полотнищу кожуха изоляции.
По классификации опасных грузов амил относится к восьмому классу - едкие и коррозионные вещества.

Конструкция цистерны позволяет выполнять следующие технические операции:
1) наполнение котла продуктом;
2) слив продукта из котла;
3) слив отстоя;
4) отбор усредненных проб продукта и проб продукта из отстойника;
5) охлаждение продукта до заданной температуры;
6) поддержание температуры продукта в заданных пределах и подогрев его до заданной температуры.
Выполнение всех вышеназванных операций производится средствами склада.
К обслуживанию цистерны допускаются лица, изучившие устройство цистерны, усвоившие правила эксплуатации и техники безопасности. Цистерна может эксплуатироваться после получения разрешения от инспекции Госгортехнадзора, о чем в паспорте котла (сосуда, работающего под давлением) должна быть запись и штамп о регистрации. К котлу и арматурному люку приварена табличка, на которой должен быть выбит регистрационный номер котла и срок следующего освидетельствования.
Эксплуатация цистерны обязательно должна быть отражена в записях в формуляре.

Находящаяся в эксплуатации цистерна подвергается следующим осмотрам и освидетельствованиям:
1) осмотру в рабочем состоянии перед каждым наполнением и после него, особое внимание уделяется герметичности цистерны;
2) освидетельствованию МПС - представителем вагонной службы дороги;
3) полному профилактическому осмотру через каждый год эксплуатации, а также после поломок и аварий;
4) техническому освидетельствованию инспекцией Госгортехнадзора.
Результаты осмотра заносятся в формуляр цистерны.

При работе с амилом должна тщательно соблюдаться техника безопасности. Лица, допущенные к работе с цистерной для амила, проходят курс обучения по технике безопасности со сдачей зачетов и медицинское освидетельствование. Они должны быть ознакомлены со средствами личной защиты и мерами по оказанию первой помощи. Сдача зачетов и медосвидетельствование повторяются каждые шесть месяцев.
Для предотвращения отравлений амилом обслуживающий персонал обязан следить за герметичностью всех средств хранения, перекачки и транспортировки, работать в спецодежде, регулярно проходить инструктаж по технике безопасности. Перед началом любых работ с амилом необходимо проверить средства защиты, приготовить нейтрализатор для обезвреживания пролитого продукта и ликвидации последствий попадания его на кожу. Работы с амилом на свежем воздухе при концентрации паров ниже допустимого предела можно производить в очках, противогаз при этом должен быть при себе в положении «Наготове».
Для работы в котле выделяется не менее трех человек: двое поочередно работают внутри котла, третий (наиболее опытный) наблюдает за работой в люке-лазе. Работы в котле производятся в спецодежде после его нейтрализации. Человек, который спускается внутрь котла, обязан надеть специальный пояс с крестообразными лямками и прочной сигнально-спасательной веревкой, а также противогаз типа ПШ-1 (ПШ-2). Наружный конец дыхательного шланга крепится в зоне чистого воздуха. Около цистерны должны находиться аптечка и запасной дыхательный прибор.
При выполнении работ по сливу и наливу амила запорные устройства во избежание гидравлических ударов надо открывать плавно. Запрещается при перекачке амила без надобности находиться в непосредственной близости от напорных патрубков насосов, напорных трубопроводов и шлангов.
Оборудование (в случае попадания на него амила) обильно промывается водой, затем нейтрализуется 5-10 %-ным раствором каустической или кальцинированной соды и еще раз промывается водой.
Пролитый на землю амил нейтрализуется раствором гашеной извести или 5-10 %-ным раствором каустической или кальцинированной соды, затем участок должен быть перекопан. На 1 литр амила необходимо около 30 литров нейтрализирующего раствора. Имеющие контакт с амилом средства защиты обильно промываются водой и сушатся.

Запрещается:
1) производить какие-либо работы на цистерне замасленными руками, в замасленной спецодежде, пользоваться замасленным инструментом;
2) при освещении пользоваться открытым огнем. Осветительные приборы должны быть во взрывозащищенном исполнении;
3) до отключения и заземления проводов контактной сети на электрифицированных участках проводить работы наверху цистерны. В исключительных случаях допускается работа на площадках цистерны, не поднимаясь над уровнем люков.
Перед вскрытием люка-лаза или отсоединением арматуры и приборов необходимо убедиться по манометру в отсутствии в котле давления.

При подготовке новой цистерны к работе или после консервации, или ремонта без замены отдельных узлов вагона необходимо выполнить следующие операции:
1) проверить комплектность цистерны согласно формуляру и ведомости ЗИП;
2) если цистерна законсервирована, то расконсервировать ее;
3) проверить состояние цистерны (очистить от пыли и грязи; осмотреть наружные поверхности цистерны; места, пораженные коррозией, зачистить стальными щетками, загрунтовать, закрасить; протереть и проверить наружные поверхности арматуры; проверить работоспособность вентилей, открывая и закрывая их: рукоятки должны вращаться плавно, без заеданий: проверить крепление котла цистерны (затяжку гаек и стяжных хомутов) и, при необходимости, подтянуть; проверить надежность затяжки болтов фланцевых соединений и подтянуть в случае необходимости; проверить наличие заглушек на концевых патрубках; проверить тормозное оборудование по инструкции ЦВ МПС, а также автосцепки и ходовые части цистерны (производится специалистами МПС); проверить работоспособность электротермометра ЭТ-3Б);
4) проверить работоспособность предохранительно-впускного клапана, приборов и, при необходимости, отрегулировать их;
5) загерметизировать цистерну и произвести опрессовку;
6) смазать узлы, не имеющие контакта с продуктом;
7) отметить в формуляре о готовности цистерны к работе.

Налив продукта в цистерну производится в следующей последовательности:
1) затормозить вагон на сливоналивном фронте стояночным тормозом 11 (см. рис. 4.39);
2) осмотреть цистерну в рабочем состоянии (проверить наружным осмотром целостность всех узлов, деталей, приборов, затяжку болтов, гаек, других резьбовых соединений, исправность и работу электротермометра ЭТ-3Б, положение золотников вентилей (все вентили должны быть закрыты), наличие заглушек, герметичность по манометру цистерны и всех фланцевых соединений давлением воздуха - 0,35 МПа - опрессовка системы, целостность манометра и стекол указателя окончания наполнения, наличие пломб, наличие конденсата продукта внутри люков (в случае наличия конденсата - обильно промыть водой и устранить негерметичность);
3) подсоединить шланги склада к патрубкам вагона, предварительно сняв с них заглушки;
4) произвести опрессовку и проверку герметичности фланцевых соединений раздаточных шлангов (совместив эту операцию с пунктом 2);
5) открыть сливоналивной вентиль Dy 100 1 (рис. 4.44) и вентиль Dy 70 2, дать разрешение на заполнение емкости (в процессе наполнения котла необходимо контролировать количество заполняемого продукта по контрольным средствам склада. Один человек из обслуживающего персонала должен находиться непосредственно на площадке возле арматурного люка);
6) по всплытию указателя окончания наполнения 13 проконтролировать окончание налива продукта и перед этим задросселировать вентиль Dy 100 (при всплытии указателя окончания наполнения по зрительной или шлемофонной связи между персоналом, обслуживающим цистерну, и оператором склада подается сигнал на склад об окончании заполнения котла. Прекращение заполнения дублируется закрытием сливо-наливного вентиля в арматурном люке);
7) освободить подводящие шланги от продукта перед их отстыковкой (убедившись в прекращении подачи продукта со склада). Продукт возвращается в емкости склада. Для этого необходимо при открытом сливоналивном вентиле 1 открыть вентиль разрыва сифона Dy 25 4;
8) произвести отбор пробы продукта с помощью закрытого пробоотборника типа ПЗУ-НИИ-25 (порядок переключения вентилей при этом показан на рис. 4.44);
9) закрыть вентили 1, 2, 4 (получив от оператора склада сигнал об окончании опорожнения шлангов) отстыковать шланги и закрыть заглушками пристыковочные патрубки;
10) закрыть горловину арматурного люка теплоизоляционной крышкой и опломбировать ее (опломбирование, так же как и химический анализ проб продукта производит организация - отправитель груза);
11) отпустить стояночный тормоз.
Слив продукта из котла цистерны, как правило, производится выдавливанием сжатым воздухом давлением до 0,35 МПа (3,5 кг/см2), который поступает в котел через вентиль 2 (см. рис. 4.44) от постороннего источника (компрессора). При этом точка росы у сжатого воздуха должна быть не выше минус 55°С, т.е. в противном случае продукт может потерять кондицию.

Слив продукта из цистерны методом выдавливания производится в следующей последовательности:
1) затормозить вагон на сливном фронте стояночным тормозом;
2) снять заглушки при закрытых вентилях 1 и 2 (см. рис. 4.44) с обращенного к сливному фронту сливоналивного патрубка Dy 100 и газового патрубка Dy 70;
3) подсоединить шланг от приемной емкости склада к патрубку Dy 100, шланг от магистрали сжатого воздуха к газовому патрубку Dy 70, применяя при необходимости переходники (шланги и переходники хранятся на складе);
4) проверить надежность уплотнения заглушки сливоналивного патрубка со стороны, противоположной сливному фронту, и убедиться в герметичности соединений подводящих шлангов;
5) открыть газовый вентиль 2, проверить давление в котле по манометру и, получив разрешение на слив, открыть вентиль 1. Окончание слива определяется по характерному шуму поступившего в магистраль воздуха (хлопку);
6) закрыть вентиль 1, слить остатки продукта, для чего открыть вентиль Dy 25 3. Окончание слива остатков продукта определяется по хлопку;
7) продуть в течение 3-5 мин сливные рукава, сбросить давление до 0,03-0,05 МПа (0,3-0,5 кг/см2), закрыть вентили 2 и 3, отстыковать шланги (предварительно убедившись в отсутствии в них избыточного давления), установить заглушки на место.
После слива продукта все крышки люков, вентили и штуцера должны быть плотно закрыты. Крышки люков - опломбированы.
В зависимости от расположения (по высоте) приемного резервуара и цистерны, а также сопротивления приемных магистралей складов процесс слива происходит при избыточном давлении в котле цистерны (по манометру) 0,06-0,2 МПа (0,6-2 кг/см2). Время опорожнения полной цистерны при этом составляет 1 ч - 1 ч 10 мин.
При сливе продукта перекачивающими средствами (мотопомпами МПК-30) эти средства устанавливаются между приемной емкостью и сливоналивным патрубком Dy 100, а газовый патрубок Dy 70 соединяется шлангом с приемной емкостью. Мотопомпа выходит на режим перекачивания при избыточном давлении в цистерне 0,06 - 0,1 МПа (0,6-1 кг/см2), которое необходимо поддерживать в процессе перекачки. Время опорожнения полной цистерны при этом составляет 1 ч - 1 ч 10 мин (т.е. то же, что и при сливе передавливанием). Повышение давления в котле выше 0,15 МПа (1,5 кг/см2) для сокращения времени перекачки не рекомендуется, так как в этом случае нейтрализатор паров амила не обеспечивает их полной нейтрализации.
Для наблюдения за давлением в котле при сливе и управления вентилями на цистерне обязательно должен присутствовать один человек. При работе двух человек время подготовки цистерны к сливу составляет около часа.
Перед отправлением цистерны отпустить стояночный тормоз.

Для поддержания температуры продукта в заданных пределах предусмотрена в цистерне система нагрева-охлаждения. Для нагрева продукта в зимний период используется горячая вода, которая пропускается через теплообменник 9 (см. рис. 4.40). Последовательность операций при этом следующая:
1) подключить к одному из патрубков системы нагрева-охлаждения цистерны шланг напорной магистрали подачи горячей воды;
2) соединить с помощью шланга второй патрубок с емкостью отработанной воды. На боковом швеллере рамы укреплен специальный трафарет с техническими характеристиками системы нагрева-охлаждения;
3) дать разрешение на прокачивание воды;
4) не реже, чем раз в 15 мин., контролировать по электротермометру ЭТ-3Б температуру продукта в котле;
5) по окончании нагрева продукта освободить систему нагрева-охлаждения от воды и отсоединить шланги;
6) при помощи специального переходника подключить систему нагрева-охлаждения к посторонним источникам сжатого воздуха (например, к компрессору ЗИФ-55);
7) продуть систему сжатым воздухом в течение 20-25 мин, затем отключить ее от источника сжатого воздуха. Через 15-20 мин после окончания продувки закрыть заглушками выходные патрубки системы нагрева-охлаждения.

При нагреве продукта не допускается:
а) нагрев продукта в котле выше +20°С;
б) давление в системе нагрева-охлаждения выше 0,1 МПа (1 кгс/см2) как воды, так и воздуха;
в) подача горячей воды с температурой выше 70°С.
Охлаждение продукта в летний период осуществляется холодной водой (4-12°С), которая пропускается через теплообменник, с той же последовательностью технологических операций, что и при нагревании продукта.

[Меланж]

4-осная цистерна для перевозки амила, модели 15-1576 (ЖАЦ-44), построена ЖЗТМ в 1981 году, переоборудована для перевозки этиленоксида.
ст. Игумново, фото 2010 года.

4-осная цистерна для перевозки амила, модели 15-1576 (ЖАЦ-44), построена ЖЗТМ в 1980 году. Приписана ст. Игумново Гор ж.д.
ст. Игумново, фото 2010 года.

[Меланж]

4-осная цистерна для перевозки амила, модели 15-1576 (ЖАЦ-38), построена ЖЗТМ в 1989 году.
В такие цвета красили котлы и рамы цистерн для перевозки амила на заводе-изготовители, то есть на ЖЗТМе.

Комментарий к фото: Неиспользуемая цистерна на боковом пути ст. Смышляевка, Россия/Самарская обл.
Автор: Vivan755 | Фото сделано: XI.2010. | Ссылка

[A.G.]

Для опознания.
Автор: Sherman | Фото сделано: 5.IX.2012 | Ссылка

[Меланж]

Для опознания

На фото 4-осная цистерна для перевозки амила, модели 15-1576 (ЖАЦ-44), переоборудована для перевозки ингибитора СНПХ.

[Зозный]

Из газеты: «Азовский машиностроитель» №16 от 20 апреля 2013

От ПАТ-500 к ЖАЦ-44

В преддверии юбилея «АЗОВМАША» в заводском музее состоялось спецгашение конверта и почтовых марок, посвященных вагоностроению Украины, и презентован буклет «История вагоностроения: хроника», в котором, к сожалению, не представлены спеццистерны для перевозки ракетного топлива, и в частности цистерны ЖАЦ-44. При этом ЖАЦ-44 не везет уже второй раз: в юбилейном издании к 50-летию ГСКТИ «Дорога длиной в полстолетие» 1999 года на стр.105 есть заголовок «ПАТ-500 – ЖАЦ-44 (ЖАЦ-38)…», а текст о цистерне упущен при макетировании книги в издательстве. История появления в номенклатуре завода цистерны ЖАЦ-44 (впоследствии ЖАЦ-38) предлагается вниманию азовмашевцев...

От ПАТ-500 к ЖАЦ-44 В начале 60-х годов прошлого века для обеспечения доставки на орбиту более тяжелых космических объектов без изменения стартового веса ракеты-носителя разработали двигатель с применением амила в качестве окислителя (вместо концентрированной азотной кислоты). Амил – это продукт с очень узким интервалом температуры, при котором он пребывает в жидком состоянии, – чуть ниже нуля градусов он кристаллизуется, а при стандартной для расчетов температуре плюс 50о он кипит, и давление в замкнутом сосуде достигает 3,5 кг на сантиметр квадратный. Понадобились транспортные средства для его перевозки.
Академический институт азотной промышленности – ГИАП – по постановлению правительства выдал техническое задание на создание поезда ПАТ-500 по типу рефрижераторных поездов, то есть 10 изотермических вагонов со смонтированными внутри цистернами и оборудованием для подогрева продукта в пути, и вагона с дизельной электростанцией и контрольно-измерительными приборами для контроля и помещениями для сопровождающего обслуживающего персонала. При этом поезд должен был камуфлироваться под обычную рефрижераторную секцию.
В конструкторском отделе Ю.Н. Дзюман-Грека под руководством его заместителя В.А. Михеева разработали эскизный проект. Проблем масса и, прежде всего, нет площадей для организации производства изотермических вагонов и дизель-электростанции. По настоянию главного инженера завода А.Ф. Довженко было решено предложить заказчику спроектировать изотермическую цистерну по типу цистерны для перевозки молока с возможностью подогрева продукта на железнодорожных станциях от стационарных источников электроснабжения.
В бюро под руководством А.Е. Запорожца и В.И. Буцукина в течение недели разработали техническое предложение на создание такой цистерны. Проблема при этом заключалась в том, что была опасность диффузии высокоагрессивного продукта через сварные швы, и сосуд, как работающий под давлением, подпадал под контроль Котлонадзора Министерства обороны. В конце концов, было получено согласие на создание изотермической цистерны с возможностью подогрева, поставив (на первых порах) условие съемной изоляции, ее инертности к окислителю и повышенного испытательного давления водой до 11,5 килограмма на сантиметр квадратный. По требованию МПС цистерну камуфлировали под молочную.
Закипела работа. Железнодорожную платформу разрабатывали инженеры-железнодорожники по образованию Н.Ф. Вольвач и О.М. Килин, цистерну – А.Н. Павловский и А.С. Аронов, изоляцию – А.Н. Сименько, подогрев, контроль и регулирование температуры – И.Н. Матусов и В.П. Яценко. Расчет теплоизоляции был выполнен Б.К. Сушновым в бюро технических расчетов под руководством П.Д. Клименко. Были подобраны инертные теплоизоляционные и стойкие к продукту лакокрасочные материалы. В 1963 году была изготовлена опытная партия из 12 цистерн (на снимке: цистерна №1, датированная 1963 годом), в 1964 году цистерна выдержала испытания по нормам МПС на участке Кременчуг-Полтава, прошли натурные эксплуатационные испытания ее теплоизоляции. Цистерна получила путевку в жизнь. Это была моя первая самостоятельная разработка, как руководителя группы, в бюро КО-2, руководимом Александром Ефимовичем Запорожцем.
В дальнейшем ведение этого производства было передано в выделившийся специализированный отдел КОВС, и по мере накопления опыта эксплуатации с продуктом электроподогрев с помощью ТЭНов был заменен приварным теплообменником на внешней стороне обечайки цистерны для разогрева острым паром, уменьшены испытательное давление и величина свободного пространства над продуктом. После этого цистерна получила индекс ЖАЦ-38.

Виталий Буцукин, ветеран СКБ, ГСКТБ и ГСКТИ. Ссылка

[Меланж]

Володя, огромное спасибо!!!
Материалом порадовал на все 100%
Вот так, наверняка по каждой модели вагона «Азовмаш» есть своя история создания, а мы ничего не знаем об этом!
Еще я так понял, периодически буклеты выпускают по истории предприятия. В нашем деле такой буклет очень даже пригодился

[Меланж]

Это получается, что все бочки с парообогревом все таки имели индекс ЖАЦ-38
Надо будет исправить.

[Зозный]

Это получается, что все бочки с парообогревом все таки имели индекс ЖАЦ-38

Да, это очень важная информация. У тебя в коллекции есть и те и другие?
Сделай пожалуйста большую публикацию по этим бочкам, в твоей копилке уникальные кадры!